Die Themen „Elektromobilität“ und „Industrie 4.0“ werden intensiv in der Automobilindustrie diskutiert. Der Trend zu elektrischen Antriebskonzepten stellt hohe Anforderungen an die Fertigung von Getriebekomponenten und verlangt deshalb nach neuen technischen Lösungen.
Klingelnberg setzt sich als Automobilzulieferer intensiv mit dieser Aufgabenstellung auseinander, um konkrete Lösungen für die Anforderungen der Zukunft zu entwickeln.
Elektrische Antriebskonzepte stellen hohe Anforderungen an die Fertigung von Getriebekomponenten.
Entdecken Sie die Klingelnberg Lösungen für die Elektromobilität der Zukunft.
Höfler Stirnrad-Wälzprüfmaschine R 300
The Gear Noise Finder
Durch das zunehmende Outsourcing der Komponentenfertigung in der Großseriengetriebeproduktion fordern einige Getriebe- und Fahrzeughersteller inzwischen einen Qualitätsnachweis für alle Zahnräder, die im Antriebsstrang verbaut werden. Hier baut Klingelnberg nun auf das aus der Kegelrad-Technologie bekannte Verfahren der Wälzprüftechnik, die jetzt auch in die Welt der Stirnräder einzieht.
Kompakte Bauweise mit minimalem Footprint
Werkstückspektrum analog Speed Viper-Baureihe
Eine Prüfmaschine für Räder- und Wellenbauteile
Verfügbare Wälzprüfverfahren: Einflanken-Wälzprüfung, Körperschall- und Drehbeschleunigungsprüfung, Zweiflanken- und Helix-Wälzprüfung
Direktantriebe in Spindeln und Prüfschlitten
Prüfdrehzahlen bis 3.000 min-1
Maschine sowohl im GearLab als auch im Shop Floor einsetzbar
Die neue Dimension für hochproduktives Wälzschleifen
Mit der Speed Viper-Plattform präsentiert sich Klingelnberg als Vorreiter in Sachen Industrie 4.0 – und zeigt, welche Kosteneinsparungen und Effizienzsteigerungen möglich sind. Die Speed Viper-Familie ist auf hohe Produktivität und Robustheit des Schleifprozesses ausgelegt und erfüllt damit alle Anforderungen, die in einer modernen Großserienproduktion erforderlich sind: kurze Rüstzeiten, minimale Taktzeiten, innovative Softwarelösungen sowie die digitale Prozesskontrolle im Closed Loop- System.
Hochproduktives Wälzschleifen durch intelligente Maschinenkonzepte und robuste Maschinenbasis
Je nach individueller Anforderung in vier unterschiedlichen Maschinentypen erhältlich
Minimale Nebenzeiten
Kurze Rüstzeiten durch automatisches Werkzeug-Spannsystem
Sichere Prozessauslegung & Analyse für Schleifprozesse
Beim Stirnrad erfolgt die Auslegung der Flankenform funktionsorientiert. Ein möglicher Herstellprozess wird dabei nicht berücksichtigt. Aber sind die gewollten Modifikationen auch herstellbar? Im Gear Designer wird die herstellbare Geometrie durch Simulation des Abricht- und Schleifprozesses ermittelt. Integrierte Optimierungsalgorithmen passen die herstellbare Geometrie bestmöglich an die Vorgabe an, in dem die Kinematik von Abricht- und Schleifprozess gezielt modifiziert wird.
Bestimmung der tatsächlich herstellbaren Verzahnungsgeometrie durch Simulation von Abrichten und Schleifen
Reduzierung verfahrensbedingter Abweichungen durch Optimierung der Maschinenkinematik für Schleifen und Abrichten
Visuelle Analyse der Ergebnisse, insbesondere der verbleibenden Unterschiede zur funktionsorientierten Geometrie
Vergleichbarkeit alternativer Prozessauslegungen
Freigabe der validierten und optimalen Prozessauslegung für die Fertigung
Qualitätsmanagement mit dem Closed Loop für Stirnräder
Klingelnberg hat mit dem Closed Loop-Ansatz für die Prozesskette der Stirnrad-Fertigung eine außergewöhnliche Lösung geschaffen. Dank der Vernetzung der Speed Viper mit den Klingelnberg Präzisionsmesszentren ist die Qualität des Produktionsprozesses sichergestellt. Mit den Auswertungsmöglichkeiten der P-Maschinensoftware, insbesondere mit der Option Welligkeitsanalyse, lassen sich die Ursachen für Probleme im Geräuschverhalten schnell herausfinden. Somit stehen hier die richtigen Werkzeuge für die Produktion des Elektroantriebsstranges zur Verfügung.
Weltweit führende Hersteller vertrauen auf die Messzentren von Klingelnberg, die gleichzeitig den meist verbreiteten Standard in der Industrie als auch die Referenz für Metrologie-Institute darstellen
Ersetzen bis zur sechs Messgeräte in einer Aufspannung
Hohe Messgenauigkeit als Basis zur Prüfung von Antriebskomponenten höchster Qualität
Maschinenauslegung für den produktionsnahen Einsatz geeignet
Einfache und sichere Bedienung der Messzentren für alle Anwendungen